Жидкий камень — это композитный материал, который в процессе изготовления находится в текучем состоянии, а после нанесения или формования и отверждения образует прочную декоративную поверхность. Технология применяется для производства столешниц, моек, раковин, сантехнических изделий, облицовочных панелей, элементов мебели и других изделий сложной формы.
В состав жидкого искусственного камня обычно входят полиэфирная смола или гелькоут, минеральные наполнители, пигменты, декоративные гранулы и отвердитель. Точная рецептура зависит от назначения продукции, способа формования, используемого оборудования и требований к внешнему виду поверхности.
Компания «Радуга Композитные Материалы» производит декоративные полиэфирные гранулы RADOCHIPS, используемые для создания рисунка с эффектом натурального камня. Ознакомиться с доступными цветами и ценами можно в каталоге гранул RADOCHIPS.
Из чего изготавливают жидкий искусственный камень
Основой материала служит связующий состав, который после добавления отвердителя переходит из жидкого состояния в твёрдое. Связующее объединяет остальные компоненты, обеспечивает формирование изделия и влияет на его эксплуатационные характеристики.
В рецептуру могут входить:
- полиэфирная смола или гелькоут;
- минеральный наполнитель;
- декоративные полиэфирные гранулы;
- пигменты для окрашивания основы;
- отвердитель;
- функциональные и технологические добавки.
Каждый компонент выполняет определённую задачу. Пигмент задаёт основной цвет материала, а декоративные гранулы формируют неоднородный рисунок с мелкими или крупными включениями. Комбинируя частицы разных оттенков и фракций, можно получать поверхности, визуально напоминающие гранит, минеральную крошку и другие природные материалы.
Свойства готового изделия определяются всей рецептурой, а не одним компонентом. Значение имеют тип связующего, соотношение наполнителей, толщина слоя, качество перемешивания, режим отверждения и последующая обработка поверхности.
Подготовка формы и оборудования
До приготовления рабочего состава необходимо подготовить форму, инструменты и производственное помещение. Геометрия формы должна соответствовать размерам будущего изделия, а её поверхность — быть чистой, сухой и не иметь повреждений, которые могут отпечататься на готовом материале.
Для серийного производства применяются жёсткие формы, способные сохранять геометрию и выдерживать многократные циклы формования. РКМ осуществляет изготовление стеклопластиковых форм для искусственного камня по чертежам, образцам и предварительно разработанным 3D-моделям.
На рабочую поверхность формы наносят подходящий разделительный состав. Он предотвращает сцепление материала с оснасткой и облегчает извлечение изделия после отверждения. Вид разделителя и способ его нанесения подбирают с учётом материала формы и используемой рецептуры.
Перед началом работ также проверяют:
- чистоту ёмкостей и инструмента;
- исправность смесительного и распылительного оборудования;
- температуру компонентов и помещения;
- отсутствие влаги и загрязнений;
- точность весов и дозирующих устройств;
- готовность формы к нанесению материала.
Подготовку проводят до введения отвердителя, поскольку после его добавления состав сохраняет рабочую вязкость только в течение ограниченного времени.
Приготовление рабочей смеси
Компоненты дозируют по массе в соответствии с выбранной рецептурой. Приблизительное смешивание без точного контроля может привести к изменению цвета, вязкости и времени отверждения, поэтому все пропорции необходимо фиксировать.
Сначала подготавливают связующую основу, добавляют пигменты и предусмотренные технологией наполнители. Компоненты перемешивают до получения равномерного состава без непрокрашенных участков и скоплений материала. Декоративные гранулы вводят таким образом, чтобы сохранить их структуру и обеспечить равномерное распределение по смеси.
Отвердитель обычно добавляют непосредственно перед нанесением или заливкой. После этого состав повторно перемешивают, избегая чрезмерного насыщения воздухом. Пузырьки, попавшие в смесь, могут стать причиной пор, раковин и других дефектов поверхности.
Количество отвердителя, продолжительность перемешивания и допустимое время работы зависят от марки смолы или гелькоута, температуры в помещении, массы замеса и рекомендаций производителя компонентов. Единой универсальной рецептуры жидкого камня для всех видов продукции не существует.
Формирование декоративного слоя
Технология изготовления жидкого камня выбирается с учётом конструкции изделия. Состав может наноситься на форму распылением, распределяться вручную или заливаться в подготовленную оснастку. В некоторых технологических схемах декоративные гранулы предварительно смешивают со связующей основой, в других — наносят отдельно на сформированный слой.
При изготовлении изделий с декоративным покрытием важно добиться равномерного распределения частиц по всей поверхности. Скопления гранул, пропуски и различная толщина слоя становятся особенно заметны после шлифовки.
Внешний вид готового материала зависит от нескольких параметров:
- цвета пигментированной основы;
- оттенков декоративных гранул;
- размера и сочетания фракций;
- концентрации частиц;
- способа нанесения состава;
- толщины декоративного слоя;
- глубины последующей шлифовки.
Мелкая фракция создаёт спокойный и равномерный рисунок. Более крупные частицы образуют заметные контрастные включения. Смешивание нескольких цветов и размеров позволяет получить сложную композицию, приближенную по внешнему виду к структуре натурального камня.
Формование и отверждение изделия
После создания лицевого слоя формируют основную конструкцию изделия. Порядок дальнейших операций зависит от применяемой технологии. Это может быть нанесение дополнительных слоёв композитного материала, заполнение формы подготовленным составом или соединение декоративного покрытия с несущей основой.
Толщина материала должна соответствовать конструкции изделия и предполагаемым нагрузкам. На горизонтальных поверхностях, в местах установки оборудования, креплений и вырезов могут потребоваться дополнительные усиления.
Отверждение выполняют при температуре и в течение времени, предусмотренных рецептурой. На этом этапе не следует перемещать форму или подвергать её механическим нагрузкам. Слишком раннее извлечение способно привести к деформации, повреждению кромок и появлению трещин.
После первичного отверждения изделие аккуратно извлекают из формы. В зависимости от используемых материалов может потребоваться дополнительная выдержка для завершения процессов полимеризации и достижения необходимых характеристик.
Шлифовка и обработка поверхности
После извлечения изделие осматривают, удаляют технологические наплывы и обрабатывают кромки. При необходимости поверхность последовательно шлифуют абразивами различной зернистости. Глубина обработки влияет не только на гладкость, но и на внешний вид декоративного рисунка: по мере снятия верхнего слоя гранулы раскрываются и становятся заметнее.
Финишная обработка может включать:
- обрезку технологических припусков;
- шлифование поверхности и торцов;
- обработку кромок и отверстий;
- устранение незначительных дефектов;
- полировку до требуемой степени блеска;
- установку закладных и крепёжных элементов;
- сборку отдельных деталей в готовое изделие.
Перед передачей заказчику проверяют геометрию, равномерность цвета, качество лицевой поверхности и отсутствие видимых пор, трещин, сколов и участков с недостаточным количеством декоративных включений.
Почему необходим пробный образец
Даже при использовании одинаковых гранул итоговая поверхность может выглядеть по-разному. На результат влияют цвет основы, пропорции смеси, толщина слоя, выбранный способ нанесения, температура производства и глубина шлифовки. Поэтому перед выпуском серии рекомендуется изготовить пробный образец.
Пробная выкраска позволяет оценить:
- сочетание основы и декоративных частиц;
- плотность и равномерность рисунка;
- соответствие цвета проекту;
- рабочую вязкость состава;
- качество нанесения;
- время отверждения;
- результат после шлифовки и полировки.
После согласования образца рецептуру и параметры производства фиксируют. Это помогает сохранять стабильный оттенок и повторяемый рисунок при изготовлении последующих партий.
Разработка технологии производства жидкого камня
Организация производства требует совместного подбора материалов, рецептуры, оснастки и оборудования. Перенос одной и той же смеси на изделие другого размера или формы без предварительных испытаний может изменить качество нанесения и внешний вид поверхности.
Компания РКМ оказывает инженерно-консультационные услуги предприятиям, которые планируют запустить или усовершенствовать производство изделий из искусственного камня. Работа может включать подбор компонентов, разработку состава, изготовление образцов, рекомендации по формованию и устранение технологических дефектов.
РКМ также выполняет контрактное производство изделий из искусственного камня — от создания 3D-модели и формы до выпуска готовой продукции. Такой вариант подходит компаниям, которым необходимо протестировать новое изделие или наладить его серийное изготовление без организации собственного производственного участка.